Дек 09
Картечелейка своими руками
Как изготовить самодельное приспособление для изготовления картечи без токарно-фрезеровочных работ.
Прежде всего, надо заметить, что если нужна хорошая производительность при изготовлении картечи то изготавливать подобное приспособление не стоит. Самодельное приспособление было придумано не от хорошей жизни.
Для хорошей производительности следует ориентироваться на уже готовые изделия «00 Buckshot Mold Lee Precision». Цена такого решения - 63 доллара + 18 долларов стоят ручки для держания + стоимость доставки из США.
Выше описанное готовое приспособление от фирмы «Lee Precision» у нас найти не удалось да и опыта в покупках товаров за границей нет. Несколько коммерческих доставщиков-посредников — просто отказались доставлять подобную вещь несмотря на то, что данное устройство не попадало под их ограничения (наркотики, яды, взрывчатые вещества, детали оружия). При попытке общения выяснилось, что они тупо боятся. Схема их работы заключается в том, что здесь подобные фирмы набирают заказы, затем закупают необходимое и получают одной огромной посылкой. Если при «растаможке» будут проблемы даже с одной составляющей из этой большой посылки — всю посылку тормознут. А это задержки и проблемы для фирмы.
Был правда найден интернет-магазин торгующий уже у нас, но наценки там были просто конские (не меньше 100%). Всем известное зеленое земноводное (именуемое в простонародье жабой) яро воспротивилось такой покупке, и покупка была отложена до лучших времен.
Однако, где-то глубоко внутри (фоновым процессом) засела неудовлетворенность сложившейся ситуацией.
Потом как всегда — появилась идея, сделать что-то подобное самому.
Доступ к токарно-фрезеровочным работам отсутствовал, да и знакомых мастеров необходимого уровня не было.
Поиск в интернете показал, что при помощи стальных шариков от шарикоподшипника, брусков алюминия и пресса — можно получить некоторое подобие необходимого устройства. Но и пресса тоже не было. Ну, раз нечем создать разовое усилие в N-тонн, то никто не запрещает создать большое количество усилий размером в 0.01 * N
В переводе на русский язык это звучит так: «нет пресса, что бы задавить за один раз — будем забивать шарик при помощи «балды» и такой-то матери»
Дальше был приобретен за весьма небольшие деньги кусок дюралевого кругляка диаметром 35 мм.
Примечание: на будущее — не берите дюраль! Только алюминий!
И были закуплены через интернет небольшим количеством шарики для шарикоподшипников диаметра в 8.5 мм .
Затем от дюралевого кругляка были отпилены ножовкой два одинаковых по размерам цилиндра и по центру каждого из них были сделаны небольшие конусные выемки обычным сверлом по металлу. Схема (да здравствует Paint) на рисунке:
На рисунке видно, что высверленные небольшие конусные отверстия даже близко не походили формой на полусферу. Конечно же, при помощи свёрл разного размера я постарался насколько можно выбрать лишний материал.
После этого наступил черед такой-то матери. При первых же ударах обнаружилось:
1) что между цилиндрами остается еще достаточно большое расстояние
2) из-за этого цилиндры находятся в перекошенном состоянии
3) из-за перекоса — при ударе шарик имеет тенденцию выстреливать
Пришлось внести изменения в процесс «запрессовки». Для этого пришлось добавить вокруг металлического шарика кольцо из пластилина. Оно более-менее позволяло оставаться верхнему цилиндру в горизонтальной плоскости. Что бы после удара конструкция не разлеталась на составляющие — обмотал вокруг изолентой. Как это все выглядело — отображено на рисунке:
Описание составляющих
1 — цилиндры
2 — металлическая поверхность (наковальня)
3 — шарик от шарикоподшипника
4 — пластилин для лепки
5 — изолента
6 — «балда» (очень большой молоток)
Дальше процесс ударной запрессовки пошел, не так быстро как хотелось бы, но определенно не скучно.
Наносились удары, пластилин, как и положено порядочному пластилину -выдавливался, изолента вспучивалась и прорывалась, а сама наковальня от ударов подпрыгивала.
Еще раз стоит повторить — дюраль материал мало подходящий для запрессовки в неё предметов!!! Уж сильно этот материал сопротивляется.
Примечание: к сожалению, нельзя наносить удары прямо по шарику. Хотя эффективность удара в два раза и выше но сам шарик деформируется.
Долго ли коротко ли сказка сказывается, но действительно при помощи «балды» и «такой-то матери» получилось запрессовать шарик. Сами цилиндры немного деформировались с тех сторон, куда наносились удары. Это можно увидеть на фотографии:
Затем просверлил несколько отверстий под центрирующие штифты (из гвоздей), загнал штифты и просверлил конусное литьевое отверстие (т.н. литник) для расплавленного свинца.
Дальше при помощи спички (или свечки) необходимо обязательно закоптить те части формы, куда будет попадать расплавленный свинец. Тогда застывший свинец будет намного легче отставать от формы. Результат отливки — свинцовый шарик с конусом литника. Всё, что нужно сделать дальше это откусить бокорезами (боковые кусачки) свинцовый литник и картечина готова (дальнейшая обкатка не требуется).
На фотографии сама форма, и результат отливки — свинцовая картечина диаметром 8.5 мм:
Ну а теперь самое главное.
Минусы:
· Быстро нагревается
· Нет удобных ручек, что бы одним движением раскрывать форму
· Низкая производительность. Для того, что бы снарядить патрон 12 калибром картечью — таких картечин необходимо девять штук. Если необходимо подготовить даже пять патронов — то необходимо залить в форму свинец, подождать пару секунд, разобрать (осторожно т.к. горячо!), собрать снова. И так 45 раз.
Плюсы:
· опыт
· навыки
Смотри в сторону увеличения производительности. Лить картечь по одной единице — слишком долго и напряжно по усилиям. Гораздо удобнее и выгоднее добавить количество формочек и ручки для удобного раскрытия формы. Тогда процесс сразу ускоряется в N раз.
И почему бы не сделать коммерческий продукт, если рыночная ниша особо не занята?
Тут правда уже понадобится другой подход к изготовлению картечелейки, я бы сказал более профессиональный и серийный.
>Лить картечь по одной единице — слишком долго и напряжно по усилиям.
Я заметил.
>Гораздо удобнее и выгоднее добавить количество формочек и ручки для удобного раскрытия формы.
Кол-во формочек не добавить, остатки дюрали ушли на другую приспособу. Ручки? Можно попробовать сделать.
>И почему бы не сделать коммерческий продукт, если рыночная ниша особо не занята?
На самом деле — ниша занята. Посмотрите на ты-трубке видео watch?v=YfTdfdrGNRI или вот это watch?v=W_TieankI_k
За один раз — 18 картечин т.е. сразу 3 патрона.
>Тут правда уже понадобится другой подход к изготовлению картечелейки, я бы сказал более профессиональный и серийный.
Для серийности надо делать не так.
Я себе сделал двухрядную форму для отливки картечи диаметрами 7,8 и 8,8 мм. Я ее полуформы отлил из алюминия. Сначала сделал матрицу, в которую их и отливал. Это была пластина шириной 30 мм и толщиной 4 мм. Длиной около 10 см. В ней насверлил один ряд отверстий под шарики 7,8, а второй ряд отверстий — под шарики 8,8 положил ее на другую такую же пластину. Между ними, там где ряд шариков диаметром 7,8 мм положил полоску листовой стали, толщиной 0,4 мм примерно. По четырем сторонам огородил стальными вертикальными стеночками. В результате получилась матрица (а скорее даже форма) для заливки алюминия, в которой оба ряда шариков утоплены до половины и стеночки выступают вверх на нужную высоту. Далее, паяльной лампой с трубчатым коленом расплавил подходящий алюминий в патрубке с заклепанным концом, который прямо в это колено и был выставлен и грелся, находясь прямо в огне, и залил его в эту матрицу, которую тоже прогрел до красного цвета. Одновременно постукивал по матрице при заливке, чтобы пузырей не получилось. Так и получилась первая полуформа. Далее, разобрал это все и извлёк отливку. Шарики из нее вырвать — это тяжко. Благо они уже отпустились после такого нагрева и стали мягче. Их можно было угрызнуть пассатижами. Потом заново собрал матрицу, но уже перевернув пластину с отверстиями под шарики, так как на колене ее делавши, о точной симметрии даже не мечтал. Повторил процесс заливки. Получилась ещё одна полуформа, зеркально отображающая предыдущую. При застывании алюминия его немного повело, но это без проблем выправилось. Далее, опилил полуформы
большим и плоским напильником, и сделал надфилем конические литники к шариками и опять напильником сделал скосы, соединяющие литники. При складывании полуформ, скосы образуют желобок с литниками, в который легко заливать свинец. Направляющие — и так понятно как делаются. На выходе — ворса, в которой за одну заливку имеем (если заливаем с двух сторон) 7 картечин 8,8 мм и 11 картечин 7,8 мм. Взяв одними пассатижами за литниковую прибыль, а вторыми за шарик и повернув его, имеем отлично обрезавшийся от лишнего свинца шарик, который даже катать уже не нужно. Он и так правильной формы. И ровно обрезывается он потому, что конический литник имеет свое острие именно на стыке с шариком.
Бокорезы не нужны, пресс не нужен, обкатывать не нужно, производительность достаточно велика, чтобы за вечер налить картечи много килограмм.
Оп! Опечатка. Вместо слова «ворса» должно быть слово «форма».
Интересно было бы на фото приспособы посмотреть